La méthode SMED

La méthode SMED SMED : Single Minute Exchange of Die, signifie en langue française (Système de modification rapide des réglages des machines). C’est une méthode d'organisation dont le but consiste à réduire de façon systématique le temps de changement d’outils à moins de 10 minutes. (Norme AFNOR NF X 50-310). Suivant le processus de fabrication, la méthode SMED s’applique essentiellement dans les industries où la production est organisée par fonction (Job shop). Le type de production qui s’y pratique est la production discontinue et en série. Il s’agit de la fabrication de différents produits finis par lots homogènes et dans une même chaîne de production. Tous ne pouvant être fabriqués simultanément, on lance à tour de rôle une fabrication par lot suivie du stockage. Le cycle de production dans un tel cas peut avoir la configuration suivante : durant les deux premiers jours de chaque semaine, on réalise la fabrication du produit A. Le troisième et le quatrième jour, les outils de travail et les machines sont nettoyés, réglés puis on lance la fabrication du produit B et ainsi de suite. Pour passer de la fabrication d’un produit à l’autre, on opère d’abord un changement d’outils dans les machines et postes de travail. C’est à ces temps de changement de série que s’intéresse la méthode SMED. A- Objectifs de la méthode SMED La méthode SMED a été pour la première fois mise au point par Shigeo Shingo à l’usine Toyota. Les temps de changement des outils avec arrêt de travail sont des temps improductifs et coûtent chère à l’industrie. Réduire systématiquement ces derniers procure donc : Un gain de temps : opérer les changements d’outils en unité de temps d’un seul chiffre (1 à 9 minutes) ; Un gain de productivité : flexibiliser les machines et postes de travail. C'est-à-dire, améliorer leur capacité à changer rapidement de fabrication, réduire l'arrêt pour le changement des outils et si possible l’éliminer ; Un gain d’argent : réduire la taille de lot minimale. En effet, si les temps de changement de série deviennent nuls, on peut alors envisager une fabrication à l'unité sans augmenter les coûts. Moins de dépense pour le changement d’outils et plus de production en unité. Au sens du SMED, le changement de fabrication est la durée qui s'écoule entre la dernière pièce bonne de la série précédente et la première pièce bonne de la série suivante. Durant cette période de temps improductive, des opérateurs reconfigurent les machines / postes de travail en exécutant un ensemble de tâches. Une action SMED, consiste donc à diminuer ce temps consacré au réglage, afin d'obtenir des changements d'outils rapides ou des réglages instantanés. B- Etapes de la méthode SMED La méthode SMED s’applique en trois principales étapes : Etape 1 : Distinction / séparation des opérations internes et des opérations externes ; Etape 2 : Conversion d’un maximum d'opérations internes en opérations externes ; Etape 3 : Rationalisation de toutes les opérations de réglage. B1- Séparation des opérations internes et externes Les opérations internes sont celles qui nécessitent obligatoirement un arrêt de la machine ou arrêt de production pour être exécutées. EX : le montage d’un outil ; Les opérations externes sont celles qui peuvent être réalisées pendant que les machines sont en marche. EX : la préparation des prochains outils qui vont être montés. Il s’avère le plus souvent que les opérations internes et externes soient toutes réalisées durant le temps d’arrêt. Ce qui a pour conséquence immédiate le prolongement de ce dernier. Pour réduire, voire éliminer ce temps, il faut convertir le maximum d’opération « internes » en opération externes. Dans de cette étape du SMED auquel sont associés les opérateurs, on utilise des caméras et chronomètres pour enregistrer la situation réelle, et on compare les temps de réalisation aux standards de travail. On procède alors à l’étude détaillée de toutes les opérations réalisées au niveau du poste de travail lors du changement de série ; à une analyse des contraintes de succession entre ces opérations, suivie d’une identification claire des opérations externes. B2- Conversion des opérations internes en opérations externes A cette étape, les opérations dont l’exécution pendant les temps d’arrêt est jugée superflue sont renvoyées à être réalisées avant ou après le changement de série. On parle alors de conversion d’opérations internes en externes. Le but est de limiter au strict nécessaire le nombre d’opérations internes. Il en résulte une réduction systématique du temps d’arrêt. La production de la série suivante peut commencer plus rapidement qu’auparavant. B3- Rationalisation de tous les aspects des opérations de réglage Bien qu’un gain de temps soit réalisé grâce à la conversion de certaines opérations en opérations externes, avec une rationalisation des réglages, il est possible d'atteindre le temps optimal de réglage. Le but de cette étape SMED est de réduire au minimum le temps des réglages internes : Faire scrupuleusement respecter les diagrammes d’opération ; Traquer quotidiennement les anomalies sur les réglages durant l’arrêt ; Ne pas hésiter à améliorer les standards. C- Champs d’action du SMED Pratiquer systématiquement le SMED au niveau de tous les postes de travail peut s’avérer contre productif. Par exemple, dans un environnement de production à la chaîne, lorsque l’on a en présence des goulots et des non goulots, la priorité en matière de changement de série sera axée sur les goulots. Lire : La méthode OPT. En règle générale, si des simulations préalables révèlent que l’application du SMED au niveau d’un poste de travail n’aura pas un impact réel sur le délai global de fabrication, ou alors ne pourra procurer aucun profit à l’entreprise, ce poste ne devra pas être pris en compte pour des actions SMED. En effet, augmenter la capacité des ressources qui n’en n’ont pas besoin ne serait qu’une perte de temps et d’argent. Générer à la fois un gain de temps, de productivité et du profit reste la principale raison du SMED. Il convient donc d’analyser le process et d’effectuer une définition raisonnable des postes cibles pour son application. De nombreuses expériences ont révélé qu’à la suite d’un projet SMED, il ressort : une meilleure organisation physique des postes de travail (implantation des machines, amélioration de la flexibilité, réorganisation des emplacements des matières et outils, rangement) ; une optimisation et meilleure utilisation des ressources (meilleure synchronisation des tâches, élimination des opérations superflues, culture de la gestion préventive, développement des ressources humaines) Outre dans l’environnement industriel, les champs d’application de la méthode SMED sont nombreux. On peut par exemple l’appliquer dans un entrepôt sur les temps de chargement et déchargement des véhicules de transport de marchandises, sur les durée de prélèvement des articles.