| Conception d'une chaine logistique globale |  |  |  |
| Écrit par Administrator | ||||||
| 20-02-2006 | ||||||
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La conception d’une chaîne logistique nécessite de prendre un ensemble de décisions. Cette conception peut s’envisager aux trois niveaux stratégique, tactique et opérationnel. Classer les décisions liées à la conception d’une chaîne logistique est très difficile. Il n’existe pas de méthode générique qui pourrait s’appliquer à l’ensemble des secteurs industriels et de services.
La première différence entre les trois niveaux décisionnels est la portée temporelle d’application de la décision. Les décisions stratégiques sont à long terme. Les décisions tactiques et opérationnelles sont respectivement à moyen terme et à court terme.
Figure 1: Organisation logistique
Un autre aspect qui distingue ces décisions est leur influence sur la stratégie concurrentielle de l’entreprise. Les décisions stratégiques ont une influence importante sur la stratégie concurrentielle et donc sur la viabilité à long terme de l’entreprise. Elles sont prises normalement par la direction de l’entreprise. Les décisions tactiques ont une influence moindre sur la viabilité à long terme. Une autre caractéristique des décisions stratégiques est qu’elles ont une forte répercussion sur les décisions des niveaux inférieurs (système hiérarchique). Elles influent aussi sur l’environnement industriel du secteur concerné et en conséquence induisent de nouvelles données stratégiques pour les entreprises du secteur.
Enfin le caractère d’irréversibilité est une autre caractéristique des décisions stratégiques, car le fait de revenir sur ces décisions est très coûteux.
Décisions stratégiques pour la conception d'une chaine logistique globale :
Les décisions stratégiques d’une chaîne logistique sont celles qui déterminent la structure de la chaîne. Ce sont les décisions portant sur :
- Faire ou faire-faire - Nombre des fournisseurs - Choix de fournisseurs - Nombre de sites - Localisation - Capacités des sites - Technologies des sites - … « Faire » ou « faire-faire »Une entreprise dispose de multiples possibilités pour se procurer les matières, produits semi-finis et services (transport, stockage,…) nécessaires à son activité. De manière très générale, elle peut 1) les réaliser en interne par ses propres moyens (Faire) 2) passer par une entreprise extérieure et indépendante (Faire-Faire). 3) passer par une entreprise qui sous une forme ou une autre, a des liens privilégiés avec elle (joint venture, alliance stratégique, etc.) (Quasi faire). Nombre des fournisseursOn peut acheter les composants à un fournisseur (mono fournisseur ou mono source) ou les acheter auprès de plusieurs fournisseurs (multi fournisseur). Le nombre des fournisseurs peut être grand (pour jouer sur la concurrence) ou bien il peut être réduit (pour augmenter le niveau de coopération) Choix de fournisseurs Pour les produits ou les pièces externalisées, il faudra sélectionner un ou plusieurs fournisseurs. Nombre de sitesUne autre problématique est de déterminer le nombre de sites de production, de stockage, etc. Un nombre élevé de sites de production ou d’entrepôts peut augmenter les coûts de production et de stockage mais cette décentralisation peut diminuer les coûts de transport ou raccourcir les délais de livraison. Une politique de groupage signifie que l’entreprise regroupe les produits avant d’effectuer une livraison unique au moment souhaité par le client. Ceci permet de faire des économies d’échelle en utilisant des modes de transport moins coûteux (comme le train au lieu de la route). L’entreprise peut être intéressée par une politique de « dégroupage ». Dans ce cas l’entreprise transporte ses produits en grande quantité vers une plate forme et ensuite utilise des moyens de transport de petite taille pour livrer les demandes des divers clients. LocalisationPour les produits ou les pièces que l’entreprise a choisi de garder en interne, il faudra déterminer où l’entreprise doit les produire. C’est une problématique de localisation des sites de production. Outre les sites de production, l’entreprise est confrontée à d’autres types de problèmes de localisation : localisation des différents sites de stockages des matières premières, des produits semi-finis, des produits finis, des centres de services après vente, etc. Capacités des sites La détermination de la capacité des différents sites est une problématique très liée à la problématique du « nombre de sites ». Un nombre important de sites de production ou de stockage implique une faible capacité de production ou de stockage pour chacun des sites.
Technologies des sites
Une autre décision à prendre lors de la conception d’une chaîne logistique est de choisir la technologie de chaque site de production, de stockage, etc. Cette décision dépend de certains critères économiques, financiers, sociaux, etc. Cette décision a normalement un lien important avec la décision sur les capacités des sites, car une capacité donnée peut contraindre le choix de la technologie. Inversement une technologie choisie peut, pour être économiquement rentable, nécessiter une capacité minimale d’utilisation.
Décisions tactiques pour la conception d'une chaine logistique globale :
Ces décisions reposent plutôt sur les modalités de circulation des marchandises dans la structure conçue au niveau stratégique. Ce sont :
- Allocation des fournisseurs aux sites de production - Allocation des produits aux sites de production - Allocation des sites de stockage aux clients - Niveaux de stock ...etc Allocation des fournisseurs aux sites de production Ici on s’intéresse à spécifier les fournisseurs retenus pour approvisionner un site de production donné. Un donneur d’ordre peut avoir plusieurs fournisseurs pour une pièce donnée et il doit trouver une allocation « optimale » des fournisseurs aux divers sites de production.
Allocation des produits aux sites de production
Les coûts de production ainsi que les coûts de transport sont différents d’un site à l’autre. De plus la capacité de production d’un site donné est limitée. On ne peut donc pas toujours produire la totalité de la demande sur un seul site. Le concepteur de la chaîne logistique doit considérer ces conditions et ces contraintes pour déterminer les produits et les quantités à produire pour chacun des sites de production. Allocation des produits aux sites de stockageCette décision porte sur l’allocation des sites de stockage. La solution optimale dépend du coût de stockage de chaque produit dans chaque site de production, les capacités des sites de stockage, les coûts de transport entre les sites de production et les sites de stockage. En outre, cette décision est liée à l’allocation des sites de stockage aux clients. Allocation des sites de stockage aux clientsIci on s’attache à trouver une allocation des sites de stockage pour desservir les différents clients, tout en considérant la capacité des sites de stockage et la demande client, afin d’optimiser un ou plusieurs critères (le plus souvent coût de transport et niveau de service). Niveaux de stockLes quantités commandées et la fréquence des commandes sont des décisions qui ont un impact important sur les coûts de stockage d’une part et le niveau de service à la clientèle d’autre part. Une commande par grande quantité augmente les coûts de stockage mais par contre, elle peut diminuer les coûts de transport grâce aux économies d’échelle réalisées sur le transport. Un stock de sécurité important assure une meilleure qualité de service mais il accroît les coûts de stockage. En outre la stratégie de l’entreprise sur les flux influe directement sur les décisions concernant le niveau de stock dans les centres de stockage. Une stratégie de type flux poussé nécessite souvent un stock plus important qu’une stratégie de flux tiré. Le niveau du stock et la politique de commande peuvent être révisés en fonction des évolutions des caractéristiques du marché et de l’entreprise.
Décisions opérationnelles pour la conception d'une chaine logistique globale :
Elles assurent sur le court terme la gestion des moyens et le fonctionnement quotidien de la chaîne logistique. On trouvera ci-après les décisions opérationnelles les plus importantes d’une chaîne logistique :
- Programme de livraison - Allocation des moyens de transport aux sites - Programme de transport - Sélection d’itinéraire..Etc Programme de livraison Ce programme donne les livraisons qui doivent être effectuées pour un site donné. Ce programme donne les produits, la destination, la quantité à livrer. Ce programme est une des entrées nécessaires pour établir un programme de transport. Allocation des moyens de transport aux sitesLe nombre des moyens de transport est limité. Il est nécessaire que ces moyens soient alloués aux différents sites en se basant sur le programme de livraison de chaque site. Programme de transportCe programme qui s’établit pour chaque site donne l’allocation des chargements aux moyens de transport et les charges journalières de chaque conducteur. Dans ce programme le contenu de chaque véhicule, sa destination, l’heure de départ et l’heure d'arrivée, etc. sont bien déterminés. Sélection d’itinéraire En se basant sur les positions géographiques des demandes à livrer ou des approvisionnements à faire, et en tenant compte du trafic, il faudra déterminer l’itinéraire le moins cher ou le plus rapide selon l’objectif considéré. Grâce aux nouvelles technologies de communications, le trajet d’un véhicule peut être modifié en permanence en fonction des modifications effectuées sur le programme de transport et les conditions de circulation.
Voila, on a fait le tour des décisions lors de la conception d'une chaine logistique globalequ'on ne peut pas les ignorer puisqu'une maison solide n'est bâtie que sur de solides bases.
publier sur le site http://www.management-logistique-globale.info
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